電泳涂裝就是在外加電場(chǎng)的作用下，使懸浮于電泳液中的顏料和樹脂定向移動(dòng)并沉積于電極基底的涂裝方法，通俗來講就是鍍漆，它可以使鋁型材獲得均勻平整的表面，這是一個(gè)非常復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng)過程，在電泳涂裝的過程中也會(huì)出現(xiàn)很多缺陷，今天來歸納一下引起這些缺陷的原因以及如何解決這些問題。

一、 起泡    

現(xiàn)象：在漆膜表面留有泡跡的外觀。    

產(chǎn)生原因：

1、將鋁材浸入電泳槽時(shí)，由于漆液表面的泡卷入或空氣卷入；

2、由于循環(huán)系統(tǒng)有空氣卷入，陽極屏蔽不良，在漆液中存在微小氣泡；

3、漆膜的熱流動(dòng)性差的場(chǎng)合。    

解決方法：

1、鋁材進(jìn)槽注意傾斜，綁料注意方向和傾斜；

2、檢查循環(huán)系統(tǒng)和陽極屏蔽，防止泡在槽內(nèi)滯留。

二、 電泳無漆膜    

現(xiàn)象：表面無漆膜    

產(chǎn)生原因：

1、導(dǎo)電系統(tǒng)有問題；

2、陽極氧化膜被完全封閉。    

解決方法：

1、檢查電泳源是否有問題；

2、檢查整個(gè)導(dǎo)電回路是否導(dǎo)電不良；

3、導(dǎo)電桿是否打磨不干凈、綁料是否綁緊；

4、檢查陽極氧化后的水洗及熱純水洗的時(shí)間與溫度。

三、 異常電解    

現(xiàn)象：氣體殘留在漆膜內(nèi)部，表面粗糙不平。    

產(chǎn)生原因：通電條件和液體組成異常，電流部分集中或流過異常電流，伴隨著氣泡形成厚薄不均的漆膜，特別是在高電壓漆膜厚的條件下易發(fā)生。    

解決方法：

1、改善通電條件；

2、調(diào)節(jié)液體組成（如亞硝酸鹽等）

四、 漆膜變黃    

現(xiàn)象：漆膜發(fā)黃    

產(chǎn)生原因：

1、漆膜太厚；

2、烘烤溫度高或時(shí)間長；

3、槽內(nèi)涂料被污染（特別是硫酸根離子污染）；

4、氧化后在水洗槽中浸泡時(shí)間太長。    

解決方法：

1、改善涂漆條件；

2、改善烘烤條件，選擇合適的溫度；

3、進(jìn)行離子交換處理；

4、在水洗槽中浸泡時(shí)間不宜太長。

五、 膠著    

現(xiàn)象：漆液的膠化物附在漆膜表面。    

產(chǎn)生原因：

1、電泳及電泳后的水洗槽混入酸；

2、漆液的部分樹脂凝聚，附在鋁材上。    

解決方法：

1、檢查過濾系統(tǒng)，必要時(shí)更換濾芯；

2、去除漆液中的凝聚物，同時(shí)找出凝聚原因。

六、 表面粗糙    

現(xiàn)象：漆膜表面有細(xì)微的凹凸不平。    

產(chǎn)生原因：

1、胺濃度高于工藝控制值；

2、槽內(nèi)涂料有污染；

3、槽內(nèi)涂料固體成分過低；

4、槽內(nèi)涂料極端老化；

5、電泳工序或烘烤工序中的塵土附在漆膜上。    

解決方法：

1、進(jìn)行陰離子交換處理；

2、根據(jù)電導(dǎo)率的測(cè)定結(jié)果，過行離子交換處理；

3、補(bǔ)給電泳涂料原液，使其固體成分達(dá)到工藝控制值的上限；

4、進(jìn)行陰離子交換處理，補(bǔ)足溶劑無改善時(shí)，則更換一部分或全部涂料；

5、查出塵土來源并去除。

七、 酸跡    

現(xiàn)象：漆膜表面有膠化流動(dòng)的情況。    

產(chǎn)生原因：在氧化工序，夾具附著酸，水洗不干凈。    

解決方法：

1、水流必須充分；

2、改進(jìn)夾具的構(gòu)造。

八、 針孔或縮孔    

現(xiàn)象：涂膜出現(xiàn)針孔或縮孔。    

產(chǎn)生原因：

1、漆液中出現(xiàn)小氣泡；

2、槽內(nèi)涂料有污染；

3、被涂裝物有污染；

4、被涂裝物的綁料角度或吊裝角度不足；

5、被涂裝物下垂量過大；

6、電泳主槽液面流量不足，導(dǎo)致氣泡殘留在液面上；

7、陰極罩不良。    

解決方法：

1、檢查電泳槽的回流口、液面線、副槽的回流落差、過濾循環(huán)泵及其管道有否吸氣、沖濺等；

2、暫停循環(huán)過濾，待氣泡浮上表面除去；

3、檢查天車上是否有油或油脂內(nèi)東西跌下混入；

4、檢查周圍環(huán)境是否有油煙氣進(jìn)入；

5、將溶劑量及胺濃度調(diào)整到工藝控制值的上限；

6、進(jìn)行離子交換處理；

7、進(jìn)行硅藻土過濾；

8、強(qiáng)化電解后各水洗工序的水洗和改良其水質(zhì)；

9、調(diào)整被涂裝物的綁料角度，使其成吊裝角度至5度以上；

10、對(duì)于被涂裝物下垂過大，中間應(yīng)加桿固定并保證傾角；

11、加大循環(huán)泵的流量。

九、 漆斑及漆流痕    

現(xiàn)象：漆膜表面有漆斑或漆流痕    

產(chǎn)生原因：

1、電泳起槽后停留時(shí)間過長；

2、電泳后水洗不足；

3、ＲＯ2槽的固體成分過高；

4、電泳水洗后瀝液角度及滴干時(shí)間掌握得不好；

5、被涂裝物下垂量過大；

6、導(dǎo)電梁上有酸堿水滴下。    

解決方法：

1、電泳起槽后的停留時(shí)間在1min以內(nèi)；

2、延長電泳后的水洗時(shí)間；

3、調(diào)增大ＲＯ1/ＲＯ2水洗槽的循環(huán)量；

4、開動(dòng)ＲＯ2的回收，降低固體成分起槽瀝液的角度大于20度；

5、滴干時(shí)間應(yīng)在5min以上；6、中間加垂直桿固定。

十、 低光澤    

現(xiàn)象：涂膜光澤不夠高。    

產(chǎn)生原因：

1、涂膜厚度不夠；

2、涂膜有再溶解的情況；

3、電泳涂裝水洗不良；

4、ＥＤ或ＲＯ1的ＰＨ值偏高；

5、槽內(nèi)涂料被污染；

6、烘烤干燥不足；

7、堿蝕過度。    

解決方法：

1、檢查電泳涂裝電壓是否在工藝控制值內(nèi)；

2、檢查電泳涂裝后被涂裝物是否長時(shí)間放在電泳槽液中或水洗液中；

3、檢查電泳涂裝起槽后瀝液時(shí)間是否過長；

4、檢查泳后的水洗時(shí)間是否適當(dāng)；

5、檢查ＲＯ2槽的固體成分是否有異常；

6、根據(jù)電導(dǎo)率的測(cè)定結(jié)果，進(jìn)行離子交換處理；

7、檢查烘烤干燥的時(shí)間與溫度是否適當(dāng)。

十一、乳白    

現(xiàn)象：膝膜有乳白色。    

產(chǎn)生原因：

1、熱純水浸洗不充分；

2、氧化后水洗條件不好；

3、槽內(nèi)涂料被污染（特別是硫酸根離子污染）    

解決方法：

1、確認(rèn)熱純水浸洗的溫度、時(shí)間是否合適；

2、縮短陽極氧化后的第一道水洗的時(shí)間；

3、在ＰＨ值小于2的水洗槽中放置時(shí)間不得超過1.5min；

4、強(qiáng)化水洗水的更換；

5、根據(jù)電導(dǎo)率的測(cè)定結(jié)果，進(jìn)行離子交換處理。

十二、霧    

現(xiàn)象：白霧    

產(chǎn)生原因：前處理工序的酸、堿霧附在電泳后至烘烤干燥間的涂膜上。    

解決方法：

1、對(duì)酸堿霧發(fā)生的酸蝕、堿蝕工序加強(qiáng)排氣抽風(fēng)；

2、改變車間內(nèi)的氣流方向（如采用排氣扇、遮擋等）；

3、電泳工序不得吹進(jìn)酸堿霧。

十三、漆膜薄    

現(xiàn)象：所上涂膜較薄。    

產(chǎn)生原因：

1、涂裝電壓過低，時(shí)間偏短；

2、電泳槽液溫度過低；

3、電泳槽液固體成分過低；

4、電泳槽內(nèi)乙二醇單丁醚ＢＣ不足；

5、電泳槽液ＰＨ值太高或電泳槽液被污染；

6、電泳槽液極端老化。    

解決方法：

1、各涂裝電壓分階段調(diào)高；

2、將漆液溫度調(diào)高到22－25攝氏度；

3、補(bǔ)充固體成分和ＢＣ；

4、開啟離子交換，如果沒有好轉(zhuǎn)，要考慮漆液的一部分或全部更換。

十四、漆膜厚    

現(xiàn)象：所上涂料過厚。    

產(chǎn)生原因：

1、涂裝電壓過高，時(shí)間太長；

2、電泳槽液溫度過高；

3、電泳槽液固體成分過高；

4、電泳槽內(nèi)ＢＣ過多。    

解決方法：

1、將涂裝電壓分階段調(diào)低；

2、減少通電時(shí)間；

3、將漆液溫度調(diào)低到19－22攝氏度。

十五、漆膜不均勻    

現(xiàn)象：所上涂膜厚薄不均。    

產(chǎn)生原因：

1、涂裝電壓不適合；

2、電泳槽液溫度過高；

3、電泳槽內(nèi)溶劑過多；

4、型材綁料間隙或吊裝間隔過窄；

5、極比不適當(dāng)；

6、極間距部分過??；

7、電流密度局部過大；

8、槽內(nèi)涂料性能變化過大；

9、電泳槽液循環(huán)速度太低或不均勻。    

解決方法：

1、根據(jù)鋁材的形狀、綁料面積設(shè)定電壓；

2、槽液溫度調(diào)整到20－22攝氏度；

3、根據(jù)溶劑分析結(jié)果進(jìn)行調(diào)整；

4、調(diào)整綁料間隔或吊裝間隔在3cm以上；

5、調(diào)整掛料面積，使極比為1：1－5：1；

6、將一部分電極用塑料板遮蓋屏蔽；

7、減少漆液固體成分的劇烈波動(dòng)；

8、增加離子交換頻度；

9、加大電泳槽液循環(huán)速度，變換循環(huán)液體的出口角度。

十六、滴形水跡    

現(xiàn)象：點(diǎn)狀或滴水狀。    

產(chǎn)生原因：從電泳架、夾具等落下的水滴，附著在半干的漆膜表面被烘干，附著部位的光澤發(fā)生變化，以及水滴中的不純物成分而產(chǎn)生。    

解決方法：1、延長除水分時(shí)間；2、對(duì)夾具進(jìn)行改造。

十七、皮膜裂紋    

現(xiàn)象：陽極氧化膜的裂紋，通常是與擠壓方向相垂直的白色微條紋。    

產(chǎn)生原因：

1、膜厚高；

2、熱水洗溫度高；

3、熱水洗時(shí)間長；

4、熱水水質(zhì)不良；

5、烘烤溫度高。    

解決方法：

1、按標(biāo)準(zhǔn)控制氧化膜的厚度；

2、選擇適當(dāng)?shù)臒崴礂l件（溫度、時(shí)間、水質(zhì)）；

3、選擇適當(dāng)?shù)暮婵緶囟取?/p>

十八、條紋    

現(xiàn)象：豎吊系統(tǒng)中沿縱向可見的凸?fàn)罱睢?nbsp;   

產(chǎn)生原因：電泳起槽后，因漆液從兩邊干燥，而中間部位漆膠著而產(chǎn)生。    

解決方法：1、除去漆液中的不純物；2、調(diào)整溶劑濃度和胺濃度。

十九、涂料跡    

現(xiàn)象：豎吊系統(tǒng)中可見的凸?fàn)钲E。    

產(chǎn)生原因：漆膜上附著漆液，不均勻地滴落而形成凸?fàn)钲E。    

解決方法：

1、降低固體成分濃度，提高溶劑濃度；

2、提高ＰＨ值；

3、延長電泳后水洗階段的時(shí)間；

4、提高水洗槽水位，使鋁材上部無法殘留漆液。

二十、接觸    

現(xiàn)象：堅(jiān)吊系統(tǒng)中鋁材相互接觸。    

產(chǎn)生原因：1、堅(jiān)材吊掛間隙??；2、夾具不夠垂直；3、烘烤爐內(nèi)風(fēng)壓太大。    

解決方法：1、應(yīng)有合適的間隔；2、除低或分散爐內(nèi)風(fēng)力。

二十一、顆粒狀異物    

現(xiàn)象：漆膜下有顆粒狀異物。    

產(chǎn)生原因：

1、涂料中有臟物，RO1、RO2水洗液臟；

2、型材電泳前未洗凈；

3、ED槽ＰＨ值低；

4、烘烤爐內(nèi)有臟物。    

解決方法：

1、過濾涂料，過濾水洗液；

2、電泳前應(yīng)3道水洗，其中一道熱水；

3、加氨水，使PH值7.6－8.0；

4、爐內(nèi)循環(huán)風(fēng)應(yīng)干凈；

5、滴干區(qū)應(yīng)建塑料棚，罩住型材。

二十二、漆膜起皺紋    

現(xiàn)象：橘子皮    

產(chǎn)生原因：1、涂料嚴(yán)重老化；2、ＰＨ值太高；3、槽液被污染；4、固體成分含量太低。    

解決方法：1、槽液進(jìn)行離子交換；2、取樣化驗(yàn)，調(diào)整槽液成分；3、固體成分含量調(diào)整到7.5%－8.5%。

二十三、灰塵附著    

現(xiàn)象：漆膜表面灰塵附著。    

產(chǎn)生原因：1、ＥＤ槽前3個(gè)水槽的水太臟；2、ＥＤ槽中有臟物；3、滴干區(qū)上方落下塵灰；4、烘烤滬內(nèi)有灰塵。 

解決方法；1、更換純水或過濾純水；2、過濾ＥＤ槽液；3、滴干上方加罩或檢查罩有無破損；4、清除爐內(nèi)灰塵。